(1)水泥稳定土基层的压实

水泥稳定土是指在松散的碎土中掺入一定量的水泥和水，经拌和、压实和养生后得到的具有一定抗压强度的混合料。对以水泥稳定土为铺料的道路基层，在碾压时应注意以下事项：

①当混合料在路段上粗略铺平后，应先用轮胎压路机或拖拉机、平地机快速碾压一遍，并予以整平。

②基层经过整形后，用12t以上的三轮光面压路机或重型轮胎压路机或振动压路机，在基本宽度内进行碾压。在直线段，应由两侧路肩向路中心碾压;在曲线段，应由内侧路肩向外侧路肩碾压。碾压时，重叠宽度为后轮宽度的1/2，稳定层的边部及路肩应多压2~3遍。当含水量大于2%时，应碾压6遍以上，头两遍碾压速度为1.5~1.7km/h，以后几遍则为2~2.5km/h。在碾压过程中，不得在已完成或正在碾压的路段上“掉头”或紧急制动，以免破坏基层表面。

③在碾压过程中防止出现“弹簧” 、松散及起皮等现象，干燥时可补洒少量的水。

④在碾压的后期，应避免应力过大或碾压时间过长，以防止降低水泥稳定土的强度。最后“终压”时应采用光轮压路机，以提高基层表面的平整度。

⑤最好采用轮胎压路机进行碾压，机重为10~20t，轮胎气压在0.7MPa左右，轮数在7~11之间。

⑥当稳定土铺设于松软路基上时，最好选用中低线压力的振动压路机。当压实密度提高、铺料变硬和压路机产生轻度弹跳时，应减小振幅，以免损坏机件。

(2)石灰稳定土基层的压实

石灰稳定土是指在松散的碎土中掺入适量的石灰和水，经拌和、压实及养生后得到的具有一定抗压强度的混合料。对以石灰稳定土为辅料的道路基层或底基层，在碾压时应注意以下事项：

①碾压前需检查混合料的含水量。含水量为1%~2%时的碾压效果最好，含水量不足时应补充洒水，含水量过大时应翻晒。

②人工摊铺和整形之后，先用拖拉机，或6~8t串联式压路机，或轮胎式压路机碾压1~2遍;然后再用12t以上的静力光轮压路机进行碾压，直到混合料密实度达到95%~98%时为止。

③若以石灰稳定土作为高级路面的底基层时，水和石灰的含量应要求精确。碾压时不能采用重型静力压路机多次碾压，而应当使用高效振动压路机，先断开振动源进行静压，再逐步进行振动压实，最后再断开振动源进行静力压实。

(3)石灰稳定工业废渣基层的压实

石灰稳定工业废渣是指将一定量的石灰、粉煤灰(或煤渣)与其他集料(或无其他集料)

相混合，加入适量的水，经拌和、压实及养生后所得到的混合料。由于这种混合料的密实度大小对强度影响很大，故在压实时宜采用较重的压路机进行碾压。通常先用中型压路机初压3~4遍后，再用重型压路机继续碾压6~8遍，直至达到要求的密实度为止。

(4)级配型集料基层的压实

级配型集料是指由碎石或砾石或碎砾石按粒级大小混配而成的混合料。

对于用这种混合料铺就的基层，最好采用振动压路机进行压实，也可采用12t以上的静力光轮压路机，或重型轮胎压路机，或振动压路机与轮胎压路机一起碾压。

(5)填隙碎石基层的压实

填隙碎石基层是指用不同规格的大、中、小单一尺寸碎石分层摊铺、分层碾压所形成的道路基层。

该类基层在铺设时应分为两步：先铺设大碎石并进行压实;再铺小碎石最后压实。第一次压实宜采用8~10t静力串联压路机或5t振动压路机进行快速碾压，将全部填隙料振入粗碎石孔隙中。第二次铺完小碎石继续用振动压路机进行碾压。待碎石表面孔隙全部被填满后，用12~15t静力光轮压路机终压1~2遍，直至表面平整稳定、无明显轮迹、无石块蠕动现象为止。